Kaynaklı İmalat Ne Demektir?

Kaynak, sanayide bir takım malzemeleri birbirleri ile birleştirmek amacı ile kullanılan bir imalat yöntemidir. Genel olarak metal veya termo plastik malzemelerin birleştirilmesinde kaynak yöntemi kullanılmaktadır. Prensip olarak kaynak yapılacak malzemenin kaynak yapılacak kısmı önce eritilir ve bu kısma dolgu malzemesi konulur. Daha sonra bu nokta soğutularak sertleşmesi sağlanır. Bir başka kaynak yönteminde ise, ısı ile birleştirme işlemi, belli bir basınç altında gerçekleştirilir.

Kaynak çalışmalarında elektrik arkı, gaz alevi, lazer, elektron ışını ya da ultra ses dalgaları gibi çok farklı enerji kaynakları kullanılabilir. Sanayide açık hava, su altı veya uzay boşluğu gibi birbirinden farklı ortamlarda farklı yöntemlerle kaynak çalışmaları yapılmaktadır. Ancak nerede ve hangi yöntemle yapılıyor olursa olsun kaynak çalışmaları çeşitli tehlikeler taşımaktadır. Kullanılan kaynak yöntemine göre alevden, elektrik çarpmasından, zehirli dumanlardan ya da ultraviyole ışınlardan korunmak gerekmektedir.

Ondokuzuncu yüzyıl sonlarına kadar demirciler tarafından sadece ısıtma ve dövme yolu ile metallerin birleştirildiği kaynak yöntemleri kullanılıyordu. Oksijen gaz kaynağı veya elektrik ark kaynağı yöntemleri yirminci yüzyılın başlaması ile kullanılmaya başlanmıştır. Yirminci yüzyılın başlarında, özellikle de birinci ve ikinci dünya savaşları sırasında kaynak ihtiyacı giderek artmış ve kaynak tekonolojisi hızla gelişerek daha güvenilir ve ucuz yöntemler bulunmuştur.

Savaşlar bittikten sonra kaynak teknolojisinde daha modern şu yöntemler kullanılmaya başlanmıştır: manuel yöntemler (manuel metal ark kaynağı gibi) ve yarı otomatik ve otomatik yöntemler (gaz altı metal ark kaynağı gibi).

Yirminci yüzyılın ikinci yarısında ise lazer ışın kaynağı ve elektron ışın kaynağı yöntemleri bulunmuş ve kullanılmaya başlanmıştır. Günümüzde teknolojinin gelişmesi ile birlikte kaynak teknolojisinde de gelişmeler devam etmektedir. Öyle ki bugün sanayide robot kaynağı da yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bugün hala kaynak kalite ve özelliklerinin geliştirilmesi ve kaynak maliyetlerinin düşürülmesi yönünde araştırma ve geliştirme çabaları sürmektedir.

Kaynaklı imalat çalışmalarında en önemli nokta, alınacak sağlık ve güvenlik önlemleridir. Kaynak faaliyetleri sırasında özellikle kaynak yapan kişilerin sağlığını olumsuz etkileyecek toz, duman ve gazlar ortama yayılır. İşverenler kaynak çalışanlarını bu zararlı maddelerden korumak için yeterli sağlık ve güvenlik önlemlerini almak zorundadır. Bu amaçla çalışma alanları, kullanılan kaynak malzemelerine, kaynak yöntemine ve uygulama koşullarına bağlı olarak, zararlı maddelerden arındırılmış olmalı ve çalışanların temiz hava almaları sağlanmalıdır. Bu konuda işverenlerin, zararlı maddelerin oluştuğu noktadan dışarı atılmasını ve gerekli havalandırma koşullarını sağlamaları gerekmektedir.

ISO 3834 Kaynaklı İmalat Yönetim Sistemi Nedir?

Basit konstrüksiyonlardan risk taşıyan konstrüksiyonlara kadar binalar, çelik yapılar, köprüler, boru hatları, vinçler, merdivenler, basınçlı kaplar, taşıma ve kaldırma ekipmanları gibi birçok üründe kaynak, imalatının önemli bir kısmını oluşturmaktadır ve bu sistemlerde kaynaklı imalat kalitesi kritik bir faktördür.

Üretiminde kaynak kullanılan ürünlerin kalitesi, sonradan yapılacak muayeneler ile değil üretim sırasında sağlanmalıdır. Kaliteli ürünler elde etmek için tasarım aşamasından başlayarak malzeme seçiminde ve üretim aşamalarında gerekli kontrollerin yapılması gerekmektedir. Eğer kaynak gerektiren bir ürünün tasarımı hatalı yapılmışsa, üretim sırasında çok ciddi ve maliyet yaratan problemler ortaya çıkabilir. Tasarım doğru yapılmış olsa bile yanlış malzeme seçimi veya kaynak koşullarının yeterli olmaması durumunda, kaynaklı birleştirmeler sonradan çatlakların oluşmasına neden olabilir. Bu yüzden güvenilir ve sağlam üretim yapıldığından emin olmak için, problem çıkaracak durumların önceden bilinmesine ve uygun kalite prosedürlerinin uygulanmasına ihtiyaç bulunmaktadır.

Bu nedenle kaynaklı ürünlerin kaliteli olmasını sağlamak amacı ile birçok standart geliştirilmiştir. Bu standartlar genelde kaynak yöntemi ve bağlantının özelliklerine odaklanır. Esas olan kalitenin güvence altına alınması ve müşterilerin korunmasıdır.

Bu konuda yayınlanan ilk standart, EN 729 standardıdır. Bu standart dizisi, metalik malzemelerin ark kaynağında kalite kriterlerini tanımlamaktadır. 1994 yılında Avrupa Standardizasyon Komitesi (The European Committee for Standardization, CEN) tarafından şu standartlar dizisi yayınlanmıştır:

• EN 729-1 Kaynak için kalite şartları - Metalik malzemelerin füzyon kaynağı - Bölüm 1: Seçme ve kullanma esasları
• EN 729-2 ... Bölüm 2: Kapsamlı kalite gerekleri
• EN 729-3 ... Bölüm 3: Standart kalite gereklilikleri
• EN 729-4 ... Bölüm 4: Temel kalite gereksinimleri

EN 729 standart dizisi, işletmeler tarafından yakın zamana kadar kullanılmıştır.

Diğer yandan yine 1994 yılında Uluslararası Standartlar Örgütü (ISO) tarafından da ISO 3834 standart dizisi yayınlanmıştır. Kapsam olarak ISO 3824 standardı ile EN 729 standardı benzer özellikler taşıyordu. Metalik üretim yapan işletmelerde bu standart, kaynak çalışmaları için işletmelere yol gösterici niteliktedir.

Uluslararası Standartlar Örgütü ile Avrupa Standardizasyon Komitesi 2005 yılında biraraya gelmişler ve aralarında anlaşarak ISO 3834 Kaynaklı İmalat Yönetim Sistemi standardını yayınlamışlardır. Ülkemizde Türk Satandartları Enstitüsü ISO standartlarını esas almıştır ve şu şekilde yayınlamıştır:

• TS EN ISO 3834-1 Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları - Bölüm 1: Uygun kalite şartları seviyesinin seçimi için kriterler
• TS EN ISO 3834-2 Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları - Bölüm 2: Kapsamlı kalite şartları
• TS EN ISO 3834-3 Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları - Bölüm 3: Standard kalite şartları
• TS EN ISO 3834-4 Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları - Bölüm 4: Temel kalite şartları
• TS EN ISO 3834-5 Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları - Bölüm 5: ISO 3834-2, ISO 3834-3 veya ISO 3834-4 standartlarının kalite şartlarına uygunluğunun teyidi için gerekli dokümanlar

ISO 3834 standardı yayınlandıktan sonra kısa sürede yaygınlaşmıştır. Avrupa Birliği direktiflerinde de ISO 3834 standardına atıfta bulunulmuştur.

EN 15085 Kaynaklı İmalat Yeterlilik Yönetim Sistemi Nedir?

EN 15085 standardı da Avrupa Standardizasyon Komitesi tarafından demiryolu araçları ve parçalarının üretim, revizyon ve bakım kriterlerini içeren bir standartlar serisidir. Demiryolu araçları ve parçalarının üretim ve bakım aşamalarında, metal malzemelerin kaynaklı imalatında bu standardın esasları geçerlidir. Kaynak çalışmaları, bu işlemler için özel yöntem olarak tanımlanmıştır. Bu yöntem için gereklilikler ise yukarıda açıklanan ISO 3834 standartlarında yer almaktadır.

Söz konusu EN 15085 standartlar dizisi şunlardır:

• TS EN 15085-1 Demiryolu uygulamaları - Demiryolu araçları ve bileşenlerinin kaynak işlemi - Bölüm 1: Genel
• TS EN 15085-2 Demiryolu uygulamaları - Demiryolu araçları ve bileşenlerinin kaynak işlemi - Bölüm 2: Kaynak imalatçılarının kalite özellikleri ve belgelendirilmesi
• TS EN 15085-3 Demiryolu uygulamaları - Demiryolu araçları ve bileşenlerinin kaynak işlemi - Bölüm 3: Tasarım özellikleri
• TS EN 15085-4 Demiryolu uygulamaları - Demiryolu araçları ve bileşenlerinin kaynak işlemi - Bölüm 4: İmalat kuralları
• TS EN 15085-5 Demiryolu uygulamaları - Demiryolu araçları ve bileşenlerinin kaynak işlemi - Bölüm 5: Muayene, deney ve dokümantasyon

Kaynaklı imalat yeterlilik belgelendirme çalışmaları EN 15085-2 standardı gereğince yapılmaktadır. İşletmeler bu standart kapsamında dört belgelendirme seviyesi (certification level) çerçevesinde belgelendirilmektedir. Belgelendirme seviyelerini, işletmelerin üretim kapasiteleri ve performans durumları belirlemektedir:

• CL1: Yüksek kalite sınıfında kaynak dikişleri içeren demiryolu araçları ve araç parçaları (bu seviye bütün aracın imalatını kapsar)
• CL2: Ana bileşenler dışında kalan, biniş kapıları, çatı donanımı ve benzeri parçaların üretimi için bir alt sınıf kalite seviyesidir
• CL3: Demiryolu taşıtlarının üretimine ait basit techizat parçaları (bu seviye, kalite seviyesi CP D olan imalatları kapsar)
• CL4: Kaynaklı üretim yapmayan ancak demiryolu araçlarını ve araç parçalarını tasarlayan, satın alıp monte eden veya satın alıp işleten işletmeler

ISO 9001 Standardı Kaynaklı İmalat İçin Yeterli midir?

Aslında ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi standardı çeşitli sektörlerde faaliyet gösteren her büyüklükte işletmede kurulup uygulanabilen özelliktedir. Bu açıdan kaynaklı imalat yapan işletmelerde de ISO 9001 belgesinin alınması mümkündür. Ancak kaynaklı imalatta, üretimi tamamlanan ürünlerde ürün kalitesi, sonradan yapılacak testler ile belirlenememektedir. Kaynaklı imalat çok özel bir süreçtir ve kaynaklı imalat faaliyetlerine özel belgelendirme sistemleri, kalitenin elde edilmesinde ve müşterilerin korunmasında çok önemli bir rol oynamaktadır. Çünkü burada teknik bilgi ve deneyim gerektiren faaliyete özgü kontrol süreçlerine gerek bulunmaktadır. Böyle olunca da ISO 9001 standardı, kaynaklı imalat süreçlerinin doğru bir şekilde uygulandığını belirlemede yeterli olamamaktadır. Kaynak çalışmalarının kalitesinin sağlanması için, üretim öncesinde, üretim sırasında ve üretim sonrasında sürekli kontrol altında tutmak gerekmektedir.

Kaynaklı imalat yapan işletmeler bugün genelde ısı veya basınç etkisinin esas rolü oynamasına bağlı olarak iki farklı kaynak yöntemi kullanmaktadır. Bu yöntemler ergitme kaynağı ve katı hal kaynağıdır. Ergitme kaynağı yapılırken, birleştirilecek parçalar, arka kaynağında olduğu gibi, ilave bir dolgu metali kullanılarak eritme işlemi ile birleştirilmektedir. Katı hal kaynağı yapılırken ise birleştirilecek parçalar ısı veya basınç desteği ile birleştirilmektedir. Bu ikinci yöntemde ilave bir metal kullanılmaz ve bir erime işlemi söz konusu değildir. Demirci kaynağı veya difüzyon kaynağı bu yöntem örnektir.

Yukarıda sözü edilen ISO 3834 Kaynaklı İmalat Yeterlilik Yönetim Sistemi standardı, kaynaklı imalat yapan işletmelerin ergitme kaynağı yöntemine uygun faaliyetlerinde uygun kalite koşullarını belirlemek amacıyla tasarlamıştır.

Bu standart işletmelerin kapalı veya açık alanlarında kullanılan metalik malzemelerin ergitme kaynağı için ayrıntılı kalite kriterlerini içermektedir. Her ne kadar bu standart bir kalite standardı olsa da ve temelinde ISO 9001 standardı bulunsa da, tek başında ISO 9001 standardının genel kriterleri kaynaklı imalat faaliyetlerinde yetersiz kalmaktadır.

EN 15085 Standardı Ne Sağlamaktadır?

EN 15085 standardı demiryolu sektörüne yönelik olarak yayınlanan DIN 6700 standart serisi yerine geliştirilmiş bir standarttır. Demryolu sektöründe faaliyet gösteren işletmelerin kaynak süreçleri üzerinde tam bir kontrole sahip olduklarını ve müşterilerin talep ettikleri kalite seviyesinde üretim yaptıklarını kanıtlamaktadır.

Bu standart gereğince, kaynaklı üretimde kullanılan kaynak yöntemi, malzeme grubu ve kaynak malzemesinin birbirleri ile uyumlu olması gerekir. İşletmelerin, proje gereklerinde ilgili standartlara uygun olarak kaynakların yapıldığını, mekanik testlerin uygulandığını ve sonuçların güvenilir olduğunu gösteren bir rapora gereksinimleri bulunmaktadır. Bu yüzden her kaynak talimatının, kendisini destekleyen bir kaynak yöntem testi onay raporu olması gerekir. Bu testlerin bağımsız kontrol kuruluşları (gözetim firmaları) nezaretinde yapılması ve onaylanması gerekmektedir.

Kaynak yöntemlerinin onaylanmasında dikkate alınan standartlar şunlardır:

• TS EN ISO 15610 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin vasıflandırılması ve şartnamesi - Deneye tabi tutulmuş kaynak sarf malzemelerini esas alan vasıflandırma
• TS EN ISO 15611 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Önceki kaynak tecrübesini esas alan vasıflandırma
• TS EN ISO 15612 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Standard bir kaynak prosedürünün uyarlanması vasıtasıyla vasıflandırma
• TS EN ISO 15613 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - İmalat öncesi kaynak deneyini esas alan vasıflandırma

• TS EN ISO 15614 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve sınıflandırması - Kaynak deneyi prosedürü

İmalat kaynak testleri yapılırken tasarımın EN 15085-3 standardına göre yeterliliği şu şekilde kontrol edilir:

• Kaynaklı imalat işinden emin olmak için
• Kaynak koşullarını sağlamak için
• Kaynak elemanlarının yeterliliğini görmek için
• Kaynak ürünün kalitesini görmek için

Bu testler gerçek ürün ile aynı koşullarda yapılmak zorundadır.

EN 15085 standart serisi, demiryolu araçları ve parçalarının kaynaklarının yapılmasında genel zorunlulukları içermektedir ve demiryolu sektöründeki işletmelerin ulusal ve uluslararası pazarda rekabet gücünü yükseltmektedir. Demiryolu araçlarının, bunların parçalarının ve bu ürünler ile ilgili hizmetlerin Avrupa Birliği ülkelerine ihracatının yapılabilmesi ve ülkemizde açılacak ihalelerde dikkate alınabilmesi için, bu alanlarda faaliyet gösterecek işletmelerin belgelendirilmiş olması gerekmektedir.

TS EN 15085-2 standardı kapsamında işletmeler gerekli denetimlerden geçtikten sonra TS EN 15085 Kaynaklı İmalat Yeterlilik belgesi düzenlenerek işletmeye teslim edilir. Bu belgenin geçerlilik süresi en fazla üç yıl olmaktadır. Belge içeriğinde yer alan bilgilerde herhangi bir değişiklik olması durumunda işletmeler bu durumu ilgili belgelendirme kuruluşuna bildirmeleri ve gerekli düzenlemelerin yapılmasını sağlamaları gerekmektedir. Bunun dışında belgenin geçerlilik süresi içinde her yıl en az bir kere ara denetimlerin yapılması ve standart gereklerinin sağlanmaya devam edildiğinin kanıtlanması gerekmektedir.

TS EN 15085 standardının işletmelere sağladığı yararlar şu şekilde sayıabilir:

• Yapılan kaynaklı imalat çalışmaları, ilgili kalite standartlarına uyumlu gerçekleştirilir
• ISO 9001 standardının kaynak kalitesi ile ilgili gereklilikleri tam olarak karşılanır
• İşletmenin kaynak ile ilgili faaliyetleri daha verimli koordine edilir
• Hatalı kaynak çalışmaları yüzünden uygun olmayan ürün miktarında düşme sağlanır
• Faaliyetler sırasında iş tekrarları, onarım ve tamir gibi işleri azalır
• Yeni teknolojiler daha etkin ve verimli kullanılır
• Parça başına ürün maliyetleri düşürülmüş olur
• Müşteri memnuniyeti yükseltilir
• Olası geri çağırmalar azalır ve daha az müşteri şikayeti alınır
• İşletmenin itibarı artar ve işletme üst sınıf tedarik firma sıfatı kazanır
• Rakiplere karşı üstünlük elde edilir
• Faaliyetler daha etkin gerçekleştirilir ve iç ve dış piyasalarda işletmenin tanınırlığı artar
• İşletmenin yerli ve yabancı ihalelere katılması sağlanır
• İşletmenin ihracat imkanları artar
• TS EN 15085 standardına uygun şekilde açık ve bağımsız doğrulama kazanılır
• Üretim kapasitesi artar
• Çalışanlar bağımsız yeterlilik onayı kazanır
• Müşteri veya müşteri temsilcilerinin denetimlerine duyulan gereksinim azalır
• Bağımsız denetimlere yapılan harcamalar düşer

İşletmelerin EN 15085 Standardı Gereğince Belgelendirilmesi

Demiryolu araçlarının ve ekipmanlarının üretiminde, bunların çalışma ömrü dayanımı ve dinamik yükler altında çalışacak olması önemli noktalardır. Bu yüzden üretimde kaynak teknolojisi çok önemli durumdadır. Bu nedenle demiryolu araçlarının üretim imalat sürecinde şu sayılan süreçlerin EN 15085 standardına ve kaynak teknolojisine uygun olması ve iyi değerlendirilmesi gerekmektedir:

• Tasarım çalışmaları (EN 15085-3 standardına göre kaynaklı imalatın tasarıma uygunluğunun ve kaynak performans sınıflarının değerlendirilmesi)
• Devreye alma (çeşitli yapısal analizlerin ve dinamik testlerin yapılması ve EN 15085 standardına göre üretilebilirliğinin anlaşılması)
• Üretim (EN 15085-2 ve EN 15085-4 srandartlarına kaynak sıra planlarının, kaynak prosedür şartnamelerinin, kaynak prosedürü vasıflandırma çalışmalarının ve kaynakçı yeterlilik sınavlarının yapılması)
• Kalite (EN 15085-5 standardına göre tahribatsız testlerin yapılması ve hataların değerlendirilmesi)

Demiryolu araçları ve günümüzdeki tanımlama ile raylı sistemler, özellikle şehir içi ulaşımında dünyanın her yerinde kullanılmaktadır. Aynı anda binlerce kişinin taşınabildiği ve kara ulaşım araçlarına göre son derece çevre dostu olan raylı sistemler, raylar üzerinde hareket eden araçlardan oluşmaktadır. Trenler, tramvaylar ve metrolar hep demiryolu araçlarıdır.

Raylı sistemler konforlu, hızlı, güvenilir, ekonomik ve çevreci özelliklere sahiptir. Atmosferde sera etkisine neden olmamaktadır. Yüksek verimlilikle çalılır ve enerji tüketiminde düşüş sağlar. Çok düşük gürültü seviyesine sahiptir. Yüzde 40 daha düşük maliyetle işletilir. İyi işletme stratejileri ile yatırım maliyetlerini kısa sürede çıkarır.

Raylı sistem araçlarının kaynaklı imalatı konusunda gerekli koşullar EN 15085 standardı kapsamında tanımlanmıştır. Bu standadın ilk taslak çalışmaları 1945 yılında Almanya’da büyük demiryolu işletmecileri tarafından yapılmıştır. Bu çalışmalar 1997 ve 2008 yılları arasında DIN 6700 standardı olarak uygulanır. 2008 yılında bütün Avrupa ülkelerinde kabul görür ve EN 15085 adını alır.

Bu standart raylı sistem araçlarının ve ekipmanlarının üretiminde uygulanan metalik malzemelerin kaynağı için geçerli olan bir standarttır. Bu tür faaliyetler yapan işletmelerin EN 15085 belgesine sahip olmaları aranmaktadır. Açılan ihalelerde özellikle, işletmenin kaynaklı imalatı EN 15085 standardına uygun şekilde yaptığını ifade etmesi beklenmektedir.

EN 15085 belgesi, işletmenin raylı sistem araç ve ekipmanlarının üretiminde uygun kalite düzeyini sağladığını kanıtlamaktadır. Belgenin verilmesi sırasında yapılan denetimlerde ve belge verildikten sonra yapılan ara denetimlerde, işletmenin şu konular üzerinde yaptığı çalışmalar ispatlamış olmaktadır:

• Kaynak süreçlerinin, ilgili kaynak yöntem onaylarına ve kaynak şartnamelerine uygun olarak yapılması
• Kaynak yapan elemanların ilgili sınıflandırma aralıklarına göre belgeli olması
• Kaynak çalışmalarının, kaynak planlama dokümanlarına (örneğin kaynak sıra planına ve kaynak kontrol planına) göre gerçekleştirilmesi
• İşletmenin bu çalışmalar için sorumlu bir kaynak mühendisini kaynak koordinatörü olarak ataması ve bu kişinin üretimden bağımsız olarak karar verebilmesi
• Kaynak performans sınıfının tespit edilmesi ve tahribatsız muayene gereklilikleri ve değerlendirme seviyelerinin belirlenmesi

Kaynaklı imalat tasarım sürecinde, EN 15085-3 standardı esas alınır. Bu standart kaynaklı birleştirmelerde rehber niteliğindedir. Bu standartta kaynakların üzerine gelen yüklerin düşürülmesine yönelik öneriler yer alır. Bu şekilde dinamik yükler altında çalışan parçalar için yüksek dayanıklılık esas alınarak tasarım yapılır. Tasarıma etki eden faktörlere, gerilme faktörüne ve güvenlik faktörüne karar verildikten sonra, bu iki faktör ile birlikte standartta geçen kaynak performans sınıfı tespit edilir. Kaynak performans sınıfı şu konularda gerekli bilgileri sağlar:

• Kaynak kusurları için kalite seviyeleri
• Tahribatsız muayene için minimum gereklilik bilgileri

Raylı sistem araçlarının üretim sonrası devreye alma aşamasında en önemli konusu, kaynak yapılacak bölgeye ulaşılabilirliktir.

Raylı sistem araçlarının üretiminde kaynak hataları kabul limitleri oldukça düşük seviyelerdedir. Çünkü bu araçlar ve ekipmanları dinamik yükler altında çalışmaktadır. Kaynak sırasında oluşan ve kontrollerde farkedilmeyen bir hata, bir süre sınra büyüyerek kırılma ve kopmalara neden olabilir. Ayrıca bu sistemler insan taşımaktadır ve insanların can güvenliği açısından yüksek risk taşımaktadır. Üretim sırasında farkedilen en ufak hatalar bile bu yüzden hemen telafi edilmek zorundadır.

Yapılacak kaynak kontrollerinin türü ve sıklığı kontrol planlarında açık bir şekilde belirtilmelidir. Bu kontroller sırasında tespit edilen hatalar, kaynağın kalite seviyesine ve kabul koşullarına bağlı olarak değerlendirilir ve onarım kararı verilir. Kaynak kontrolleri genelde üç aşamada yapılmaktadır: kaynak öncesi, kaynak sırasında ve kaynak sonrasında.

Sonuç olarak demiryolu araçları ve ekipmanlarının üretim süreçlerini kontrol altında tutmak çok önemlidir. Bunların hem çalışma koşulları çok ağırdır hem de kullanım ömürlerinin düzenli bakımlarının yapılmasına bağlı olarak yaklaşık 30-35 yıldır.

EN 15085 Kaynaklı İmalat Yeterlilik Sistemi standardı işletmede kurulduktan ve uygulaması başladıktan sonra işletme akredite olmuş bir belgelendirme kuruluşuna müracaat ederek EN 15085 belgesi talep edebilir. İlk adımda bir denetim planı yapılarak gerekli durumda hazırlanacak test örnekleri tespit edilir. Arkasından denetim çalışmaları başlatılır.

İlk aşamada sistem kuruluşu sırasında hazırlanan dokümantasyon çalışmaları üzerinden bir ön denetim yapılır. Eksikler varsa tamamlanması sağlandıktan sonra ikinci aşama denetimlere geçilir. Bu aşamada denetimler işletmenin faaliyet ortamında ve iş üzerinde yapılır. Gerek işletmenin kapalı alanlarında ve gerekse açık şantiye alanlarında denetimler gerçekleştirilir. Tesipt edilen uygun olmayan süreçler varsa veya kontrol noktalarında eksikler tespit edilmişse bunların düzeltilmesi için gerekli durumlarda süre verilir.

Bu denetimler sırasında aynı zamanda işletmede uygulanan Kaynaklı İmalat Yeterlilik Sistemi’nin üst yönetim tarafından üstlenip üstlenilmediği, standardın bütün gerekliliklerin işletmede uygulanıp uygulanmadığı, çalışanların sistem gerekliliklerini benimseyip benimsemedikleri ve dokümante edilen iş süreçlerine uyulup uyulmadığı gözlemlenir.

Denetimler tamamlandıktan sonra denetçiler tarafından bir rapor hazırlanır ve belgelendirme kuruluşu yönetimine teslim edilir. Belgelendirme kuruluşu bu rapor sonuçlarını dikkate alarak işletmenin kaynaklı imalat faaliyetlerinde standardın kalite gerekliliklerinin karşılandığına karar verirse EN 15085 belgesi düzenleyerek işletmeye teslim eder.

Kaynaklı imalat çalışmalarında en ciddi problem, zor tespit edilebilen hataların yapılmış olmasıdır. Üretimi tamamlanmış ürünlerde hataların küçük bir kısmı tahribatsız muayene yöntemleri ile tespit edilmektedir. Ancak ürün kalitesini etkileyecek hataların büyük bir kısmı ancak tahribatlı muayene yöntemleri tespit edilmektedir. Doğal olarak tahribatlı muayene yöntemleri, üretimi tamamlanmış demiryolu araç ve ekipmanlarında mümkün değildir. Bunlar tahribatsız muayene yöntemleri ile muayene edilecek olursa, yapılan kaynak çalışmasının istenen dayanıklılık ve kalite koşullarını temin ettiğini tespit etmek tam olarak mümkün olmayacaktır.

İşte bu nedenlerle süreçler büyük önem taşımaktadır. Ürün kalitesinin tasarım ve üretim aşamalarında sağlanması ve bütün süreçlerin etkin bir kalite sistemi ile denetlenmesi gerekir. Ancak bu durumda kaynak çalışmalarına güvenilebilir ve hatasız olduğundan emin olunabilir. Ürün kalitesinin yükseltilmesi ve maliyetlerden tasarruf edilmesi buna bağlıdır. Bu bakımdan EN 15085 standart koşullarını ayrıntıları ile uygulamak gerekmektedir.

Kaynaklı imalat sektöründe verimlilik artışı, kalitenin yakalanması ve kaynaklı yapıların güvenilir olması, ancak uygun süreçlerin hazırlanmasına ve uygun kaynak yöntemlerinin uygulanmasına bağlıdır. İşletmelerin kaliteli üretim yapmaları için, kaynaklı imalatın bütün aşamalarının etkin bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.

TS EN 15085-2 standardı (Demiryolu uygulamaları - Demiryolu araçları ve bileşenlerinin kaynak işlemi - Bölüm 2: Kaynak imalatçılarının kalite özellikleri ve belgelendirilmesi), dört farklı sertifika seviyesine dayalı olarak sınıflandırılmaktadır:

• CL1: Kaynak birleştirmelerinin kaynak performans sınıfı A’dan D’ye kadar olan demiryolu araçları ve kaynaklı parçalarını üreten işletmelere uygulanır.
• CL2: Kaynak birleştirmelerinin kaynak performans sınıfı C2’den D’ye kadar olan demiryolu araçları ve kaynaklı parçalarını üreten işletmelere uygulanır.
• CL3: Kaynak birleştirmelerinin kaynak performans sınıfı D olan demiryolu araçları ve kaynaklı parçalarını üreten işletmelere uygulanır.
• CL4: Demiryolu araçlarının tasarımını yapan satınalan veya satan üreticileri kapsar.

Kaynak performans sınıfları ise şu şekildedir:

• CP A: Üretimde ve bakımda sadece tam nüfuz eden ve kolay ulaşılabilen kaynaklara uygulanır.
• CP B1: Yüksek güvenlik kategorisi içindir. Üretimde ve bakımda sadece tam nüfuz eden ve kolay ulaşılabilen kaynaklara uygulanır.
• CP B2: Orta güvenlik kategorisi içindir. Tam nüfuz eden kaynaklar ve volümetrik test olanağı dışında uygulanır. Üretimde ve bakımda yüzey çatlak testi mümkün olmalıdır.
• CP C1: Tam nüfuz eden kaynaklar ve volümetrik test olanağı dışında uygulanır. Üretimde ve bakımda yüzey çatlak testi mümkün olmalıdır.
• CP C2, C3, D: Özel gereklilikler olmadan her türlü kaynak şekillerine uygulanır, üretimde sadece görsel kontrol yeterlidir.